Flughafen London Heathrow, Terminal 5

Projektdetails

Im März 2008 eröffnete der Londoner Flughafen Heathrow ein neues Terminal, um der steigenden Nachfrage im internationalen Luftverkehr gerecht zu werden. Das rund 4 Milliarden Pfund teure Terminal 5 wurde für mehr als 30 Millionen Passagiere pro Jahr konzipiert.

Das stark frequentierte Terminal verfügt über ein fahrerloses Transportsystem, das Passagiere zwischen den Gebäuden T5A, T5B und T5C befördert. Angesichts der täglich zahlreichen Flugbewegungen ist ein sicherer und zuverlässiger Betrieb dieses Systems von entscheidender Bedeutung. Dazu gehören regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten an den Gleisen, den Shuttles sowie der Werkstatt, in der die Fahrzeuge nachts abgestellt werden.

A C Beck, Spezialist für Beschichtungs- und Renovierungsarbeiten, erhielt den Auftrag, die Shuttle-Werkstatt zu modernisieren und eine sichere Arbeitsumgebung zu schaffen. Aufgrund der erfolgreichen Zusammenarbeit in früheren Projekten zog A C Beck die Experten von Watco hinzu, um bei der Planung zu beraten und die geeigneten Produkte für die Umsetzung bereitzustellen.

Projektanforderungen

Nach einer Besichtigung der Shuttle-Werkstatt vor Ort und der Erstellung einer Produktspezifikation lud das Watco Team die Projektbeteiligten zu einer Schulung am Unternehmensstandort in Guildford ein. Dort wurden die Anforderungen des Projekts, die geeigneten Produkte sowie das Anwendungsverfahren im Detail besprochen.

Schnell wurde deutlich, dass die ausgewählte Beschichtung eine hohe Rutschhemmung bieten musste, um die Sicherheit der Mitarbeiter in unmittelbarer Nähe der in Betrieb befindlichen Shuttle-Gleise zu gewährleisten. Gleichzeitig sollte die Oberfläche den hohen Anforderungen des täglichen Fußgängerverkehrs standhalten, ohne dass die rutschhemmenden Eigenschaften durch Verschleiß beeinträchtigt werden.

Auch die laufenden Betriebsabläufe stellten eine besondere Herausforderung dar. Da das Shuttle-System während der Arbeiten nicht außer Betrieb genommen werden konnte, musste die Ausfallzeit auf ein Minimum reduziert werden. Die Arbeiten wurden daher sorgfältig geplant, um den nächtlichen Betrieb der Werkstatt und die Rückkehr der Shuttles nicht zu beeinträchtigen.

Die Watco-Lösung

Nach der Schulung in Guildford und der Abstimmung der Produktauswahl begannen die Watco Experten mit der Anwendung des Tiefenreinigenden Entfetters, eines leistungsstarken Reinigers und Entfetters, um Oberflächenverunreinigungen zu entfernen und den Beton für die Beschichtung vorzubereiten.

Nach der Reinigung und Vorbereitung wurde eine Schicht Epoxyguard Premium in Grün auf den Beton aufgetragen. Diese Epoxidharzbeschichtung mit 100 % Feststoffanteil wurde aufgrund ihrer hohen Verschleißfestigkeit und Chemikalienbeständigkeit ausgewählt. Beide Eigenschaften waren erforderlich, um dem hohen nächtlichen Verkehrsaufkommen in der Werkstatt sowie den bei Wartung und Reparatur der Shuttles verwendeten Chemikalien standzuhalten.

Beim Auftragen der zweiten Schicht Epoxyguard Premium wurde ein grobes weißes Granulat auf die noch feuchte Beschichtung gestreut und anschließend eingearbeitet, sodass es grün eingefärbt und dauerhaft in die Oberfläche eingebettet wurde. Die Kombination aus Epoxidharzbeschichtung und Granulat schuf eine langlebige, strapazierfähige Anti-Rutsch-Oberfläche und trug dazu bei, die Sicherheit entlang der aktiven Shuttle-Gleise zu erhöhen. Um die projektbedingt erforderlichen kurzen Ausfallzeiten einzuhalten, wurde zudem ein Beschleuniger eingesetzt, um die Aushärtezeit zu verkürzen.

Nach der erfolgreichen Umsetzung der ersten Projektphase beauftragte A.C. Beck Watco auch mit der Beratung und Lieferung der Produkte für die Bodenmarkierungen. Ziel war die Einrichtung einer Sicherheitszone entlang einer Hochspannungsleitung. Hierfür wurde Epoxyguard Premium in Signalgelb ausgewählt. Die Beschichtung bietet bereits ab dem ersten Anstrich eine hohe Sichtbarkeit sowie eine ausgezeichnete Verschleiß- und Abriebfestigkeit.